Diversas empresas dependem de equipamentos e veículos para sua operação, por isso, eles precisam ser revisados periodicamente. Considerar a criticidade na manutenção de cada um deles é essencial para garantir que a operação flua sem paradas inesperadas.
Afinal, falhas na operação podem resultar em prejuízos, atrasos, insatisfação dos clientes, entre outros problemas. Com um controle de manutenção eficiente, onde a criticidade é levada em conta, é possível reduzir significativamente esses riscos.
Continue a leitura para entender mais sobre a criticidade na manutenção, como funciona, seus níveis, por que considerá-la ao analisar os ativos da empresa, entre outras informações relevantes. Vamos lá?
Índice:
O que é matriz de criticidade?
A matriz de criticidade é um indicador usado pelas empresas para verificar o quão importante cada equipamento é para a operação. Através dela são analisadas consequências que uma falha em cada máquina ou veículo podem gerar para o negócio.
Assim, torna-se mais simples adotar medidas preventivas e priorizar as manutenções dos itens mais críticos, ou seja, aqueles que trarão as consequências mais graves se apresentarem algum defeito.
Essas consequências podem incluir: interrupções da operação, riscos aos colaboradores, danos ambientais, prejuízos financeiros ou à qualidade dos produtos e serviços etc.
Por que deve ser aplicada?
Quando tudo é prioridade, nada é realmente prioritário. Por isso, a aplicação da matriz de criticidade é importante para trazer clareza sobre os equipamentos que devem ser considerados com maior cuidado.
Dessa forma, além de um planejamento de manutenções mais eficiente, é possível ter maior controle sobre os processos, seus custos e os riscos envolvidos.
Isso resulta não apenas em uma operação mais eficiente, mas também em uma redução significativa de falhas e paradas não planejadas, aumentando a confiabilidade e a produtividade do sistema como um todo.
O que é nível de criticidade?
O nível de criticidade é uma métrica usada para classificar os equipamentos e identificar os riscos de apresentarem falhas. Assim, é possível priorizar as manutenções com mais eficiência.
Veja quais são os níveis de criticidade e suas particularidades.
Baixa criticidade
Os equipamentos de baixa criticidade são aqueles que geram pouco ou nenhum impacto sobre a operação. Isso significa que, se houver uma falha em uma máquina com essa classificação, os processos continuarão sendo realizados sem grandes problemas.
Média criticidade
Por sua vez, os equipamentos de média criticidade geram um impacto mediano, comprometendo de alguma maneira a operação, mas sem consequências graves.
Alta criticidade
Por fim, temos a alta criticidade, que se refere aos equipamentos fundamentais para a operação. Logo, em caso de pane, poderão gerar um grande impacto para a operação, incluindo a interrupção dos processos, prejuízos financeiros, riscos aos colaboradores, entre outros.
O que é análise de criticidade e como executar?
A análise de criticidade é o processo realizado para classificar os riscos envolvendo os ativos da empresa. Para realizá-la é necessário considerar os níveis de criticidade mencionados anteriormente, chegando ao resultado, que será usado para o planejamento de medidas preventivas.
Quais os passos para executar uma análise de criticidade?
- Identifique os componentes críticos: comece mapeando os principais equipamentos e componentes vitais para a operação e que precisam passar por manutenções periodicamente.
- Avalie o impacto das falhas: uma falha no sistema de freios de um veículo pode ser mais crítica do que um farol queimado, por exemplo. Classifique o impacto de cada possível falha, considerando sua gravidade e as possíveis consequências.
- Utilize os critérios de classificação: crie uma escala de classificação com os níveis de criticidade, considerando fatores como segurança, tempo de parada e os custos associados às falhas.
- Use dados e histórico: utilize dados de manutenção passados e feedback dos colaboradores para entender quais problemas são mais recorrentes e tendem a afetar a operação.
- Priorize: com base na análise, priorize as ações corretivas e preventivas. Foque nos problemas de maior criticidade primeiro para evitar paradas inesperadas, acidentes de trabalho e maiores prejuízos.
Criticidade na manutenção: como funciona?
A criticidade na manutenção funciona através de critérios que determinam o quão crítico é um equipamento para a operação. Entre os mais usados estão:
Impacto na segurança: avaliação do potencial de impacto das falhas na segurança dos funcionários, clientes ou do público em geral.
Impacto operacional: consideração sobre como a falha afeta a operação, a produtividade e a capacidade de cumprir metas e prazos.
Impacto na qualidade: análise das consequências que as falhas podem gerar para a qualidade dos produtos fabricados.
Custo financeiro: análise do impacto financeiro direto e indireto da falha, incluindo: custos de reparo, perda de receita, custos de substituição ou associados à parada operacional.
Tempo de reparo: avaliação do tempo necessário para resolver a falha e retomar a operação.
Disponibilidade de alternativas: consideração sobre a existência de alternativas ou planos de contingência para lidar com a falha.
Frequência e probabilidade: análise da frequência com que a falha pode ocorrer e a probabilidade de sua ocorrência.
Reputação e clientes: avaliação do impacto da falha na reputação da empresa e na satisfação dos clientes.
Requisitos regulatórios: verificação se a falha viola requisitos legais ou regulamentações específicas.
Como é feita a análise da criticidade de equipamentos?
Um método bastante utilizado para fazer a análise da criticidade de equipamentos é a curva ABC, também aplicada na gestão de estoque. Nela, os equipamentos são classificados entre:
- A – São os mais críticos em termos de impacto e importância.
- B – Possuem uma importância moderada, ficando entre os mais e os menos críticos.
- C – São os equipamentos de menor criticidade, com menor impacto nas operações ou segurança.
Para chegar à classificação, é preciso ter critérios bem definidos, como os que mencionamos anteriormente. Em seguida, os ativos da empresa recebem notas de 1 a 5, seguindo os critérios selecionados, sendo 1 para os menos críticos e 5 para os mais críticos.
Através da pontuação obtida por cada equipamento, eles serão classificados em A, B ou C. Então, aqueles que fizerem parte do grupo A deverão ser priorizados nos procedimentos de manutenção. Lembrando que os itens dos grupos B e C não devem ser esquecidos e sim considerados de acordo com seu nível de criticidade.
Essa abordagem ajuda na alocação eficiente de recursos, garantindo que os equipamentos mais cruciais recebam a atenção e os cuidados necessários para evitar falhas críticas que possam interromper operações ou causar impactos financeiros significativos.
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